本報訊 藍天碧海，椰影婆娑。8月6日，海南洋浦化工園區內，海南煉化芳烴裝置滿負荷運行，裝置能耗指標較去年顯著降低。
近年來，海南煉化通過持續開展能效對標、加快投用節能改造項目等措施，不斷降低裝置能耗，實現芳烴裝置各項指標持續領跑同行，有效鍛造綠色發展新優勢。今年7月，連續第3年獲得工信部頒發的對二甲苯行業能效“領跑者”稱號。
為持續保持領跑優勢，海南煉化按照立標、對標、追標優化思路，對標歷史最優和行業領先，制定43項芳烴裝置對標指標，并將責任細化到崗到人，有效調動技術人員優化裝置指標的積極性。芳烴裝置工藝工程師韓隆帶領技改專項小組成員，針對海南煉化芳烴裝置1號、2號ORC機組濕空冷水箱手動補水效率低的問題，多次研究討論改造的可行性，應用成熟技術、實施項目改造，讓空冷補水量降低20%。
煙氣余熱回收是芳烴裝置實現節能降耗、能效領跑的撒手锏。“芳烴裝置加熱爐共用一套煙氣余熱回收系統，用高溫煙氣加熱燃燒空氣，充分回收煙氣余熱，加熱爐整體熱效率高達94%。”芳烴部經理闞寶訓介紹，“在裝置運行過程中，我們發現加熱爐過剩空氣多、熱損失大等問題會降低熱效率，進而影響裝置整體能耗。”對此，他們實施加熱爐低氧燃燒優化項目，在煙道安裝兩臺一氧化碳分析儀，精準控制爐膛空氣量，將加熱爐熱效率提高至94.5%，燃料氣消耗量減少456噸/年。
在此基礎上，海南煉化芳烴部成立節能技改攻堅專班，實施鄰二甲苯塔低溫熱高效回收改造。他們在1號芳烴裝置鄰二甲苯塔頂餾出線增上兩臺蒸汽發生器，提高鄰二甲苯塔操作壓力、塔頂溫度和回流溫度，將塔頂低溫熱回收方式改為發生飽和蒸汽，并將蒸汽外送至0.35兆帕蒸汽管網供其他裝置使用。“1號芳烴裝置綜合能耗在行業領先的基礎上進一步降低，預計每年節省費用超3500萬元。”芳烴部副總工程師王志賓說。
為進一步降低蒸汽用量，海南煉化從全廠熱能一體化高效利用出發，增加一臺換熱器，提高芳烴裝置重整油進料溫度，有效降低重整油分離塔底消耗的蒸汽量和重沸爐的燃氣使用量。針對當地空氣濕度高、蒸汽管線更容易腐蝕的實際，他們采用性能更好的氣凝膠材料，并用帶防腐涂層的不銹鋼對蒸汽管道進行防護。通過一系列舉措，他們每年節約3.5兆帕蒸汽超2.8萬噸。
（王夢璐）
