“石油煉制業(yè)正面臨前所未有的巨大壓力，只有通過技術(shù)進(jìn)步、提高輕質(zhì)油收率、建設(shè)大型煉化一體化裝置，發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)和精細(xì)化特色產(chǎn)品，才能夠擺脫困境。”在12月16日舉行的石油化工科學(xué)研究院與延長石油煉化公司技術(shù)交流會(huì)上，中國工程院院士李大東介紹，剛剛在卡塔爾閉幕的世界石油大會(huì)傳遞出信息：按照目前全球每年消耗40億噸原油推算，全球常規(guī)石油儲(chǔ)量只能供人類使用到本世紀(jì)中葉。而且，在剩下的石油資源中，大部分為難以煉制的高硫劣質(zhì)原油。他提出：“國內(nèi)石油煉制業(yè)只有立足煉制劣質(zhì)原油，才能擔(dān)綱保證國家燃料油供應(yīng)重任，促進(jìn)行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。”上述觀點(diǎn)被業(yè)界認(rèn)為是中國煉油業(yè)對(duì)第20屆世界石油大會(huì)有關(guān)精神的積極回應(yīng)。

    “中國目前石油對(duì)外依存度超過55%，中石油進(jìn)口原油中，劣質(zhì)原油比例更超過70%。這些原油的硫含量是輕質(zhì)低硫油的3~4倍，且原油中重金屬等有害成分偏高，加工難度大、能耗高。”李大東介紹，與此同時(shí)，國家正在不斷提高成品油質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，2014年1月1日起，將實(shí)施成品油國Ⅳ標(biāo)準(zhǔn)，要求成品油中硫含量由目前的150ppm大幅降至50ppm,最終還將施行硫含量不大于10ppm、辛烷值更高、烯烴及苯含量更低的國Ⅴ標(biāo)準(zhǔn)。更為嚴(yán)峻的是，受世界各國對(duì)二氧化碳排放擔(dān)憂加劇、歐盟自2012年起對(duì)航空業(yè)加征碳稅，以及中國自身節(jié)能減排壓力增大等因素影響，中國政府正在加緊制定對(duì)包括石油煉制、煤化工等行業(yè)在內(nèi)的碳稅政策與法規(guī)。這些都會(huì)大幅增加石油煉制業(yè)的成本和生存壓力。

    他建議石油煉制企業(yè)必須改變“避重就輕”的煉油觀念，以循環(huán)經(jīng)濟(jì)和資源的高效重復(fù)利用為抓手，以煉制高硫劣質(zhì)原油為突破口，通過技術(shù)進(jìn)步，不斷提高輕質(zhì)油收率，積極探索油氣綜合煉制模式，應(yīng)對(duì)面臨的困難和挑戰(zhàn)。比如，將天然氣引入石油加工裝置，由于天然氣制氫能耗低、收率高，催化加入渣油中，可將渣油100%轉(zhuǎn)化為成品油。與渣油通過熱裂化、延遲焦化、催化裂化等現(xiàn)行脫碳技術(shù)相比，油氣結(jié)合工藝的能耗和二氧化碳排放量大幅降低，資源利用更加充分。

    陜西延長石油煉化公司總工程師劉宏偉從企業(yè)發(fā)展的經(jīng)歷詮釋了石油煉制業(yè)技術(shù)進(jìn)步與發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)的重要性。他說，作為中國石油行業(yè)唯一的“百年老店”，“十一五”期間，延長煉化公司通過引進(jìn)美國UOP第三代超低壓連續(xù)重整工藝、撫順石化研究院的MCI-降凝催化劑，以及美國MERICHEM公司的LO-CAT硫黃回收專利技術(shù)和國內(nèi)領(lǐng)先的強(qiáng)化除油預(yù)處理+A/O生化法+BAF(曝氣生物濾池)深度處理技術(shù)組合，不僅大幅提升了延長煉化公司的生產(chǎn)規(guī)模與技術(shù)水平，還使此前“點(diǎn)天燈”的干氣實(shí)現(xiàn)了資源化利用，凝結(jié)水全部回用，成品油質(zhì)量大幅提升，煉油綜合能耗和水耗大幅下降，實(shí)現(xiàn)了經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益的雙贏。

    石油化工科學(xué)研究院副院長達(dá)志堅(jiān)、副總工程師胡志海等專家則認(rèn)為：采用MIP（多產(chǎn)異構(gòu)烷烴的催化裂化）技術(shù)和催化加氫技術(shù)是破解石油煉制業(yè)面臨難題的“金鑰匙”。他們表示，由石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的MIP降烯烴技術(shù)在延長煉化公司5套裝置的應(yīng)用結(jié)果表明，該技術(shù)不僅能使汽油中的烯烴含量降至15%以下，而且可使成品油中硫及苯含量大幅下降，達(dá)到國Ⅳ標(biāo)準(zhǔn)要求。與通過催化裂化提高成品油品質(zhì)相比，MIP技術(shù)投資省、裝置操作靈活、彈性大、高價(jià)值液收高、劣質(zhì)油轉(zhuǎn)化能力強(qiáng)，具有明顯的經(jīng)濟(jì)、節(jié)能與環(huán)保優(yōu)勢。

    經(jīng)過近40年的攻關(guān)和研究，我國已經(jīng)成為繼美國UOP、法國IFP之后，第三個(gè)全面掌握高效加氫催化劑成套工藝的國家。目前，石油化工科學(xué)研究院開發(fā)的高效加氫催化劑已經(jīng)實(shí)現(xiàn)系列化并多達(dá)90多個(gè)品種。其中，80多個(gè)品種分別在國內(nèi)330套煉油裝置和國外十幾套煉油裝置得以成功應(yīng)用，為我國石油煉制業(yè)轉(zhuǎn)危為機(jī)提了強(qiáng)大的技術(shù)支撐。

    “發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，實(shí)現(xiàn)煉化一體化，開發(fā)特色、精細(xì)石油化工產(chǎn)品是石油煉制業(yè)可持續(xù)發(fā)展的必由之路。”陜西延長煉化公司總經(jīng)理羅萬明如是說。他表示，短期看，石油煉制業(yè)正面臨加工劣質(zhì)原油、成品油質(zhì)量要求提高和節(jié)能環(huán)保壓力增大等難題；長期看則面臨石油資源枯竭以及與煤化工、天然氣化工爭奪市場的挑戰(zhàn)。為此，石油煉制業(yè)必須大力發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，通過資源的高效利用，不斷延長產(chǎn)業(yè)鏈，增加產(chǎn)品附加值，才能立于不敗之地。

    以延長煉化公司為例，“十一五”期間，通過回收干氣發(fā)電，不僅年減排二氧化碳幾十萬噸，還產(chǎn)生了數(shù)億元的發(fā)電收益；通過從液化氣中提取丙烯生產(chǎn)聚丙烯產(chǎn)品，每年新增產(chǎn)值超過12億元。剛剛建成投產(chǎn)的12萬噸/年苯乙烯成套裝置，通過對(duì)干氣中有用成分的高附加值利用，可為公司帶來近10億元/年的利潤，大幅增強(qiáng)了企業(yè)競爭力。目前，延長煉化公司正斥資100億元，建設(shè)輕烴裂解和蒸汽裂解聯(lián)合裝置，將以液化氣中的混合碳四、輕汽油、抽余油、拔頭油、丙烷及乙烷為原料,生產(chǎn)清潔燃料、聚丙/乙烯、環(huán)氧乙/丙烷、醋酸乙烯、乙烯-醋酸乙烯共聚物、聚醚多元醇、二甲苯等高附加值產(chǎn)品，最終將延長煉化公司打造成可以“通吃”輕、劣質(zhì)原油，煉油加工能力2000萬噸，化工產(chǎn)品產(chǎn)量116萬噸，單位產(chǎn)品綜合能耗、水耗以及二氧化碳排放量達(dá)到國內(nèi)領(lǐng)先水平的大型現(xiàn)代化煉化一體基地，促進(jìn)企業(yè)健康可持續(xù)發(fā)展。