日前，中國石油和化學工業協會組織專家組對廣西柳州化工股份有限公司最新開發的“粉煤氣化低水/氣耐硫變換新工藝”進行了鑒定考核，并順利驗收。該工藝為采用粉煤氣化生產合成氨開辟了一條生產運行平穩、節能減排效果顯著的新途徑。專家組建議加大該技術工業推廣力度，盡快在粉煤氣化工藝裝置上推廣應用。
據悉，該工藝技術已在柳化粉煤氣化30萬噸/年合成氨裝置中實現工業應用，裝置運行指標均在理想范圍內，合成氨產品質量穩定。
該工藝技術的開發成功，解決了高濃度一氧化碳（CO），原料氣變換時易發生甲烷化副反應的難題，大大降低了廢氣排放量，實現了重大突破。該技術為采用粉煤氣化生產合成氨開辟了一條生產運行平穩、節能、環保效果顯著的新途徑。
該工藝充分利用殼牌廢鍋流程原料氣中水含量低的特點，全部采用自主開發的QDB-04催化劑，通過控制工藝氣中的水/氣比，來控制第一反應器變換反應的深度和床層的熱點溫度，實現在不發生甲烷化副反應的前提下，將高濃度CO原料氣在低水/氣比的工藝條件下實施變換，具有創新性。
經過一年多的工業化應用，監測結果表明：與高水/氣比多段變換流程相比,該工藝第一段水/氣比最高不超過0.3，各段水/氣比最高不超過0.5，最高熱點溫度不超過400℃，操作條件溫和，變換裝置運行平穩,無甲烷化副反應發生，能大幅度降低蒸汽用量并節省設備投資，取得了顯著的經濟效益和社會效益，綜合技術處于國際領先水平。
據悉，該工藝技術已在柳化粉煤氣化30萬噸/年合成氨裝置中實現工業應用，裝置運行指標均在理想范圍內，合成氨產品質量穩定。
該工藝技術的開發成功，解決了高濃度一氧化碳（CO），原料氣變換時易發生甲烷化副反應的難題，大大降低了廢氣排放量，實現了重大突破。該技術為采用粉煤氣化生產合成氨開辟了一條生產運行平穩、節能、環保效果顯著的新途徑。
該工藝充分利用殼牌廢鍋流程原料氣中水含量低的特點，全部采用自主開發的QDB-04催化劑，通過控制工藝氣中的水/氣比，來控制第一反應器變換反應的深度和床層的熱點溫度，實現在不發生甲烷化副反應的前提下，將高濃度CO原料氣在低水/氣比的工藝條件下實施變換，具有創新性。
經過一年多的工業化應用，監測結果表明：與高水/氣比多段變換流程相比,該工藝第一段水/氣比最高不超過0.3，各段水/氣比最高不超過0.5，最高熱點溫度不超過400℃，操作條件溫和，變換裝置運行平穩,無甲烷化副反應發生，能大幅度降低蒸汽用量并節省設備投資，取得了顯著的經濟效益和社會效益，綜合技術處于國際領先水平。
