中國石油和化學工業聯合會會長李勇武給獲獎企業頒獎（張育/攝）

本網訊 6月25日下午，隨著2012年度能效領跑者名單的發布，合成氨、甲醇、磷酸二銨、硫酸、電石、燒堿、聚氯乙烯、純堿、黃磷、輪胎、原油加工、乙烯、磷酸一銨和炭黑共14個重點產品領域的55家企業成為新的領跑者。這些能效標兵是如何看待他們的成績？他們又是如何實現降低能效？記者在發布現場對他們進行了采訪。

獲獎企業都很感慨

據了解，這14個產品相關的生產企業數量約為2030家。這也是本次能效領跑者初選的范圍。其中重點統計和篩選的企業數量為1018家。這些企業的規模較大、技術較先進，其產能在各自行業中占比為75%-98%。據主辦者介紹，這次參與企業的數量較去年有較大幅度提高。

上海氯堿化工股份有限公司連續兩年獲得燒堿生產企業的能效第一名。來自上海氯堿化工股份有限公司的代表孟燈鴻告訴記者，一方面是企業領導很重視提升能效，另一方面，來自政府的壓力也不小。“氯堿行業是一個高能耗的產業，而我們廠又是在上海，上海對能耗有很高的要求。如果我們企業不主動降低能耗，那么企業也沒法生存下去。接下來我們將會在節能減排方面更加嚴格要求。”孟燈鴻說。

湖北興發化工集團股份有限公司獲得黃磷生產企業的能效第一名。該企業副總經理王相森說：“獲得這個獎我們是心安理得的，因為我們在節能環保方面確實下了功夫。”

也有一些企業對自己在這次能效中的排名有些失望。上海焦化有限公司去年是行業第二，今年排到了第三。該公司技術副主管余立平表示，自己對企業在這次能效比賽中的表現并不大滿意。“這說明不進則退。”

能效提升各顯神通

成為能效領跑者的企業，在各自的領域都有自己節能減排的“獨家秘笈”。

上海焦化有限公司提升能效的經驗是采用了“合同能源模式”。據余立平介紹，所謂合同能源模式，是由社會上專業節能服務公司來承擔部分技改的項目，最后雙方分享這個項目產生的節能效應。該企業在2011年和2012年分別做了鍋爐的風機系統改造和鍋爐給水系統改造，節電和節煤情況相當可觀。

云南洪祥化工有限公司是傳統法磷酸一銨生產企業的能效領跑者第二名。該公司副經理張燦林向記者介紹了他們企業在降低能耗方面的經驗。“第一，我們把生產過程中的低溫余熱回收，跟傳統的工藝相比，每生產1噸磷酸一銨可以多生成0.5噸蒸氣；第二，生產工藝采用國際上最先進的技術。比如尾氣脫硫，國家標準規定，尾氣中含硫量為每標方400毫克，我們企業能達到每標方50-80毫克；第三，我們回收的蒸氣還會用來循環發電。”

南京錦湖輪胎有限公司提升能效的經驗是科學管理生產。該公司黨委副書記廖進榮表示，企業一方面合理安排生產，根據市場需求，及時調整企業的生產情況，另一方面盡可能實現企業的滿負荷生產，因為機器越是滿負荷運行，能耗越低。

湖北興發化工集團股份有限公司提高能效的經驗主要是“變廢為寶”。王相森稱，企業目前已實現了“三廢”全部利用，包括廢渣全部利用，廢水封閉循環，廢氣完全回收，余熱也回收了。他透露，新技術的運用也是提高能效的法寶，“一些人認為節能環保技術的投資沒有回報，事實上這個投資是有回報的。”

能效還有提高空間

據了解，對比去年公布的10個產品的單位產品綜合能耗，除天然氣制合成氨之外，其他產品能效領跑者第一名的單位產品綜合能耗均比去年有所下降，降低幅度在0.3%-18.6%之間。降幅由高到低分別為硫磺制酸18.6%、聚氯乙烯14.2%、黃磷13.4%、輪胎10.8%、以煙煤（包括褐煤）為原料的合成氨9.5%、電石8.3%、硫鐵礦制酸7.6%、傳統法磷酸二銨6.6%、聯堿法純堿5.4%、以天然氣為原料的甲醇2.1%、燒堿1.6%、以非無煙煤為原料的甲醇1.1%、以無煙煤為原料的合成氨1.0%、氨堿法純堿0.3%。

那么，石化產品的能效水平是否還能進一步提升？中國石油和化學工業聯合會副秘書長孫偉善做出了肯定的回答。他認為，企業可以通過技術改造、淘汰落后產能、嚴格新建項目節能評估審查等工作，提高其整體能效水平，使技術性節能潛力變為現實。他說，在今后幾年內，行業平均能耗即使是保持這次發布的水平，也可以實現約2968萬噸標準煤/年的節能能力。（記者 姜誠）

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