3月12日深夜兩點,春雨綿綿、春寒料峭。安慶石化煉油一部裂解裝置精制崗位主操程文杰接到生產調度指令,要給汽油系統添加30公斤防腐劑、60公斤抗氧化劑。他二話不說,冒著雨奔到現場改流程,和同事們連夜忙了近一個小時,及時讓汽油吃上“補品”,保證汽油誘導期、腐蝕質量指標合格。
安慶石化上下樹立“質量領先一步”、“每滴油都是承諾”理念,以保護消費者權益為己任,建立全員質量管理體系,不斷健全完善質量管理規章制度,跟蹤優化提高脫硫率、過程控制盯緊關鍵參數、技術攻關提高產品質量,質量全程把關,確保汽油、柴油、液化氣等產品各餾出口質量合格率達到100%,向消費者保供優質油,履行企業社會責任。
跟蹤優化,源頭提高脫硫率
“蠟油加氫裝置精制蠟油硫含量質量指標,按公司、作業部要求控制在800 ppm。”煉油一部工藝組負責人程周全布置著生產任務。每個工作日,他們召開的生產協調會上,精制蠟油硫含量控制指標都會拎出來重點強調。
該部加工的原油有國內勝利管輸油、國外進口原油,有時高達近十幾種,原油性質、含硫量有波動不穩定,源頭蠟油加氫裝置精制脫硫操作難度大。他們質量控制把好源頭關,公司、作業部、裝置質量管理三位一體,跟蹤原油性質,制定調整方案、落實優化措施,跟蹤優化提高脫硫率,減輕后序裝置脫硫負擔,為汽油等終端產品合格出裝置把好第一關。
原油在蠟油加氫裝置脫硫后,原油中的硫含量從近6500ppm降到近800ppm,精制蠟油送到后序兩套催化裝置再次深度脫硫精制處理,生成含硫量符合國標的汽油、柴油、液化氣等產品。所以,蠟油加氫裝置脫硫率的高低,直接關系到后序裝置產品質量的優劣。
“通過跟蹤優化,加氫裝置原油脫硫率達到近87%以上,最高時可達到近90%。”煉油一部工藝組負責人程周全高興地介紹。
前期,蠟油加氫裝置按照公司增汽減柴計劃,每小時摻煉罐區柴油近22噸,原料性質發生變化,原油精制脫硫反應難上加難。他們分析原因,總結經驗,在催化劑活性略有降低的情況下,利用好催化劑的剩余活性,及時優化反應溫度、壓力及氫循環量等工藝參數,維持原油脫硫反應深度,成功控制精制蠟油總硫合格。
過程控制,盯緊關鍵操作參數
“分餾塔頂溫度控制指標100—到130攝氏度。”“穩定塔底溫度控制指標160—200攝氏度。”葉德文是煉油一部裂解裝置班長,他對這些工藝關鍵操作參數控制指標了如指掌,組織崗位人員緊扣這些指標控制汽油質量。
分餾塔頂溫度控制的高低直接影響到汽油干點質量指標、穩定塔底溫度控制的高低直接影響到汽油蒸汽壓指標,這些質量指標都關系到用戶汽車發動機的使用。
裝置各系統溫度、流量等工藝操作參數不計其數。他們產品質量加強過程控制,總結各產品質量主要影響因素,將產品質量分解到關鍵操作參數中,并在工藝操作卡片中規定這些關鍵操作參數控制范圍。裂解裝置分穩崗位的20多個關鍵操作參數,成了職工們的操作指南。
“關鍵操作參數不僅關系到產品質量,也直接影響到系統平穩率。”大家都盯緊關鍵參數,操作時小心謹慎,連平時性格大咧咧的職工,也會耐下心精雕細琢,保證關鍵操作參數不出界。
各裝置、班組跟蹤產品質量化驗數據,加強分析、總結,根據影響因素,提前調節關鍵操作參數,及時消除潛在質量隱患。作業部每月還對關鍵參數執行情況運用數理統計方法,列出最大值、最小值、平均值、超標值、平穩率,查找質量波動原因,制定對應措施,避免不合格產品流出裝置。
在班組小指標勞動競賽中,不僅是產品質量合格率,每班的關鍵參數控制情況也嚴格考核,得分上墻公布,班組之間、崗位之間橫向對比,操作水平誰高誰低立見分曉。得分多月獎多,得分少或被扣分月獎會受到影響操作,誰也不想當落后分子。現在,職工們一有空就互相切磋、交流經驗,崗位學習不松勁,不斷提升操作技能水平。
QC攻關解難題,提高產品質量
朱虹是煉油一部催化裂化裝置工藝技術人員,也是裝置質量管理QC小組組長。她在日常工藝管理中,注重精細操作法,為了降低干氣中碳三以上組份含量,每一條干氣質量影響因素都成了她的調節手段,連氣溫、季節都在她的考慮范圍之內,及時出手調整。
經過技術攻關,裝置干氣中碳三以上含量降了下來,每月均能完成分公司奮斗目標,不僅干氣質量提高了,還為裝置創造了近450萬元經濟效益。她主筆完成的《降低催化裂化裝置干氣中碳三以上組份含量》論文榮獲石化質量協會優秀QC成果。
安慶石化建立全員質量管理體系,各單位成立質量管理QC小組,圍繞企業經營戰略、方針目標和現場實際問題,對如何提高質量、降低消耗、提高效益、改善管理、用戶服務等課題展開QC攻關,集思廣益提高裝置產品質量。
QC攻關門檻低,實際生產中出現的質量問題不分大小,都可以成為課題研究;QC攻關成員不限制,不管是領導干部,還是一線職工,大家都可以為提高產品質量獻計獻策。在QC小組的帶動下,充分調動了廣大職工參與質量管理、技術攻關積極性和創造性,涌現出了一批QC質量攻關草根“明星”。
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