繼主體煉化裝置計算機控制系統全部采用浙大中控軟硬件技術后,長嶺煉化儲運罐區近期相繼完成國產化改造。至此,該公司自動化控制系統國產化率超90%,打破了該領域長期被國外壟的被動局面。
自動化控制系統是當今石化生產裝置的神經中樞。之前,長嶺煉化裝置控制系統主要從美國等西方國家成套引進技術和裝備,價格和供應周期都要受制于國外供應商,且操作功能塊是全外文界面,不利于實時操作、維護升級和生產管理。
為推動國產化進程,長嶺煉化在總部支持下,利用800萬噸煉油項目升級改造的有利時機,與浙江中控集團合作,率先使用實施國產煉油工程控制系統,形成了過程控制、安全管理、儲運監管、視頻監控及信息集成的統一自動化平臺,煉油生產由傳統的單裝置分散管理變為多裝置集約化管理,實現了全流程檢測與控制。
近年來,長嶺煉化與浙江中控集團深入合作,在熱電、水處理、儲運系統逐步推廣應用國產裝備和技術,生產污水二級處理、熱電聯合裝置脫硫脫硝系統等均順利實現國產化系統改造。隨后,該公司將儲運罐區PLC(可編程邏輯控制器)分步驟升級為DCS(集散控制系統),建立實時數據庫,并成功應用國產控制技術。
目前,長嶺煉化裝置自控率超過90%,裝置運行平穩率、產品質量冗余度良好,自動化控制技術達到國際先進水平。
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